Gran Cañón

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Ubicación: Puembo, Ecuador

Equipo de Diseño: Javier Mera, Daniel Moreno, Pablo Puente

Equipo de Construcción: Fernanda Esquetini, Javier Mera, Vinicio Merino, Pablo Puente.

Colaboración: Javier Duque, Nicolás Viteri, Daniel Rodríguez, Juan Carlos Ubidia.

Fotografía: Lorena Darquea.

Año: 2014

 

Inventar nuevas maneras de hacer, generar tecnologías, buscar soluciones eficaces y desarrollar arquitectura mientras jugamos con legos.

Este proyecto parte de dos ideas del cliente sacadas de revistas:

-          Cubiertas inclinadas.

-          Fachadas de piedra.

Desde ese arranque se decide que el proyecto sea en “piedra” a través de muros estructurales. Sin embargo, hacer las 4 viviendas de dos pisos en piedra hubiese sido un lujo innecesario. Además, el trabajo en obra hubiese sido muy costoso y prolongado, sin tomar en cuenta lo difícil que sería conseguir esa cantidad de piedra. El tiempo y el dinero eran prácticamente las dos desventajas principales. 

Se descartó la piedra natural casi por inercia, decidimos realizar nuestras propias piedras, un PREFABRICADO. Este nos resolvía ambas desventajas y además nos brindaba otras mejorías:

-          El tiempo de colocación en obra sería rápido por la dimensión y modulación del elemento, lo cual involucraba menor costo.

-          Los prefabricados podrían alivianarse para manejarlos con mayor facilidad, lo cual reduciría costos de material sin que pierda calidad (acústica y térmica) y al hacerlos en obra podríamos tener control sobre su producción.

-          Los procesos podían traslaparse, ya que mientras se producían los prefabricados se podía avanzar con otros procesos de la construcción.

Se fabricaron dos módulos de hormigón alivianado. El primero de 1.22m x 0.8m x 0.20m, y el segundo de 0.61m x 0.8m x 0.20 con un peso de 120 y 75 kg respectivamente. Ambos maniobrables y únicamente necesitaron el apoyo de un tecle para su colocación en los muros. De esta manera además se evitaron procesos demorosos como colocación de mamposterías, su posterior enlucido, estucado y pintado, ya que teníamos piezas grandes con su acabado final. De igual manera se generó una construcción seca en su mayoría, ya que los cierres entre muros portantes fueron ligeros y modulares (madera, acero y vidrio).

Con el desarrollo de los prefabricados teníamos la mitad del camino resuelto, su lógica de armado generaba espacios contenedores que se relacionaban siempre con áreas sociales. Pero para los espacios privados se creó un nuevo módulo metálico basándonos en la idea de las “cubiertas inclinadas”, que por su forma tenía tres maneras distintas de colocación y cada una generaba un espacio distinto.

De esta manera se construyeron 4 viviendas bajo un mismo sistema constructivo pero con diferentes particularidades.

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Location: Puembo, Ecuador

Design Team: Javier Mera, Daniel Moreno, Pablo Puente

Construction Team: Fernanda Esquetini, Javier Mera, Vinicio Merino, Pablo Puente.

Colaboration: Javier Duque, Nicolás Viteri, Daniel Rodríguez, Juan Carlos  Ubidia.

Photography: Lorena Darquea.

Year: 2014

 

Invent new ways of creating, generate technologies, look for effective solutions and develop architecture while we play with legos.

This project starts from two magazine – ideas the client demanded:

-          Sloped roofs.

-          Stone facade.

So, we decided that the project should be done in “stone” through structural walls. But to build 4 two-floored houses in stone would have been an unnecessary luxury. The workforce would have been very expensive and long, without taking into concern how difficult would it be to get this amount of stone. Time and money are practically the two main disadvantages.

Ruling out the stone, we decided to create our own stones, a CONCRETE-PREFABRICATED MODULE. It solved both of our problems and had other advantages:

-          The time dedicated for installation would be fast because of the dimension of the element and the fact that it is a modular piece, which would lead to minor costs.

-          The module could be lightened from the inside for a better maneuverability, which would reduce costs in material, without neglecting quality (acoustic and thermic), and by creating them in situ we could have a better production control. 

-          The building processes could overlap, so while we built the prefabricated pieces we could continue with other activities.

Two lightened-concrete PIECES were created. The first of 1.22m x 0.8m x 0.20m, and the second one of 0.61m x 0.8m x 0.20m, and with a weight of 120 and 75 kg respectively. Both of them were
maneuverable and only needed a small pulley to lift them. This way we avoided longer processes involving masonry colocation and finishes, because we had large pieces with their final finish. Also, we generated an almost dry-construction, because the closing elements were light and modular (wood, steel, glass).

With the CONCRETE-PREFABRICATED MODULE we were half way ahead, their construction logic created closed spaces that solved social areas in the houses. But for the private areas we created a new metallic module through the idea of “sloped roofs”, that because of its shape it could be placed in three different ways, creating three different spaces.

This way we built four houses with the same technology, but with different particularities.